금속 형성의 패러다임은 제조가 2025 년의 지능형 나이로 전환되는 중요한 시점에서 미묘하지만 심오한 변형을 겪었습니다. 핫 스탬핑은 자동차 안전 구조에서 타의 추종을 불허하는 Quench Hardened Performance로 유명했습니다. 콜드 스탬핑

전통적인 스탬핑 다이 처리에는 전단, 펀칭/절단, 굽힘 및 용접의 네 가지 주요 프로세스가 포함됩니다. 과학 기술의 발전으로 4 가지 주요 판금 처리 프로세스는 레이저 절단, 펀칭, 굽힘 및 용접을 포함하도록 진화했습니다.

플라스틱의 플런저/스크류의 상단에 의해 가해지는 압력은 배럴에서 공동으로 흐르는 플라스틱의 저항을 극복하고 용융물의 충전 속도를 제공하고 용융물을 압축시키는 역할을합니다.

파팅라인 선정 시에는 제품 이출과 금형 구조의 단순화 등을 고려해야 합니다. 또한 두 재료의 분할선은 동일해야 합니다(동일한 분할선).

스탬핑 다이는 현대 제조에 없어서는 안될 것이며 자동차, 항공 우주 및 소비자 전자 제품과 같은 산업 전반에 걸쳐 정밀 부품을 생산하기위한 백본 역할을합니다. 업계 보고서에 따르면 자동차 제조 분야의 금속 부품의 60% 이상이 스탬핑 다이에 의존합니다.

사출 금형의 기본 구조는 고정 금형 절반과 이동 금형 절반의 두 가지 주요 부분으로 구성됩니다. 고정 절반은 사출 성형기의 고정 압반에 장착되고, 이동 절반은 이동 압반에 장착됩니다.사출 성형 공정 중에

1. 배기 채널 설계

1. 판금 부품의 재료 선택 판금은 통신 제품의 구조 설계에 가장 일반적으로 사용되는 재료 중 하나입니다. 재료의 포괄적인 특성을 이해하고 올바르게 선택하는 것은 제품 비용, 성능, 품질 및 수명에 큰 영향을 미칩니다.

1. 성형 방법 - 두 가지 기본 유형의 재료 중에서 선택할 수 있습니다. A) 다이캐스팅, 단조 및 압출에서 발생하는 상대적으로 높은 온도를 견딜 수 있는 열간 공구강.B) 블랭킹 및 전단, 냉간 성형, 냉간 압출에 사용되는 냉간 공구강,

굽힘 공정에 대한 재료의 영향 굽힘 및 성형이 필요한 판금의 경우 충분한 가소성과 상대적으로 낮은 항복 강도가 필수적입니다. 가소성이 높은 시트는 굽힘 시 균열이 발생하는 경향이 적은 반면, 항복 강도가 낮고 탄성 계수가 낮은 재료 e