주사 압력 :
플라스틱의 플런저/스크류의 상단에 의해 가해지는 압력은 배럴에서 공동으로 흐르는 플라스틱의 저항을 극복하고 용융물의 충전 속도를 제공하고 용융물을 압축시키는 역할을합니다.
나사의 프론트 엔드의 최대 분사 압력은 오일 실린더에 의해 생성 된 유압과 밀접하게 관련되어 있으며, 주입 기계의 정격 압력 내에 있어야합니다.
설정 중에 저압은 가능한 한 많이 사용해야합니다. 비정상적인 상황을 예방하기 위해 고압을 피해야합니다.
주입 압력의 크기는 플라스틱 유형, 플라스틱 부분의 복잡성, 플라스틱 부품의 벽 두께, 노즐의 구조 및 게이트 크기와 같은 모든 요인에 의해 영향을받습니다. 일반적으로 40 ~ 200 MPa입니다.
압력 유지 :
보류 압력은 공동이 채워진 후 나사가 즉시 수축되지 않지만 프론트 엔드의 용융물에 압력을 계속하는 주입 성형 중 공정을 나타냅니다. 홀딩 단계 동안, 금형 공동의 플라스틱은 냉각으로 인해 부피가 줄어 듭니다. 게이트가 아직 고형되지 않은 경우, 나사는 압력을 유지하는 데 천천히 발전하여 추가 플라스틱을 공동에 주입하여 수축을 보상합니다. 일반적으로 유지 압력은 ≤ 주입 압력입니다.
유지 압력의 역할 : 게이트 영역 근처의 재료 부피를 보충하고 게이트가 냉각되고 밀봉되기 전에 금형 공동의 거절되지 않은 플라스틱이 잔류 압력 하에서 뒤로 흐르지 않도록합니다. 또한 수축으로 인한 공극을 보상하고 진공 기포를 줄입니다.
유지 압력과 속도는 일반적으로 플라스틱이 금형 공동을 채울 때 최대 압력과 속도의 50 ~ 60%로 설정됩니다.
유지 압력 기간은 재료 온도 및 금형 온도와 관련이 있습니다. 온도가 높으면 게이트 밀봉 시간이 길고 유지 시간이 길어집니다.
유지 압력은 프로젝트의 예상 영역 및 벽 두께와 관련이 있습니다. 더 두껍고 대형 제품은 더 긴 보유 시간이 필요합니다.
유지 압력은 게이트의 크기, 모양 및 치수와 관련이 있습니다.
사출 성형 일 때, 유지 압력이 공정에서 가장 중요한 단계입니다. 이 기간은 용융물이 금형 공동의 99%를 채우고 게이트가 고화 될 때까지 계속됩니다. 성형 부품의 강도와 인성은 게이트가 고화 될 때까지 유지 압력이 유지되는지 여부에 따라 달라집니다.
가소 화 압력 (등 압력)
가소 화는 플라스틱 및 기타 첨가제가 배럴에서 용융 상태로 가열되고 균일하게 혼합되는 공정을 나타냅니다.
가소 화하는 동안 용융물은 연속적으로 배럴의 전면 (미터링 영역으로)을 향해 움직여 특정 압력이 쌓일 때까지 누적되어 나사를 뒤로 밀어냅니다. 나사가 너무 빨리 철회되는 것을 방지하고 용융물의 균일 한 압축을 보장하기 위해 반응 압력이 적용됩니다. 나사의 뒤로 이동에 저항하는이 반대 압력을 백 압력이라고합니다.
역 압력이 너무 낮 으면 다음 문제가 발생할 수 있습니다.
A. 스크류가 너무 빠르게 수축되어 배럴의 전면에서 용융 밀도 (느슨한 구조)와 공기 포획이 증가합니다.
B. 가소 화 품질이 좋지 않고 불안정한 샷 볼륨이있어 제품 밀도 및 치수의 변동이 발생합니다.
C. 싱크 자국, 공기 줄무늬, 콜드 플로우 라인 및 제품 표면의 고르지 않은 광택과 같은 결함.
D. 제품의 내부 거품과 가장자리와 갈비뼈 주위에 불충분합니다.
역 압력이 너무 높으면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
A. 배럴 전면의 과도한 용융 압력 및 온도는 점도를 감소시켜 스크류 비행의 역 흐름을 증가시키고 배럴과 나사 사이의 누설이 증가합니다. 이것은 가소화 효율을 줄입니다.
B. 열에 민감한 물질 (예 : PVC, POM) 또는 특정 안료의 경우 고온에 장기간 노출되면 열 분해가 발생하거나 색 변화가 증가하여 표면 색상/광택이 나빠질 수 있습니다.
C. 나사 후퇴가 느리고 가소 화 시간이 길어주기가 연장되어 생산 효율이 줄어 듭니다.
D. 높은 용융 압력은 주입 후 노즐 침을 흘릴 수 있습니다. 다음 사이클에서는 흐름 채널의 차가운 재료가 게이트를 막거나 차가운 슬러그 자국을 유발할 수 있습니다.
E. 과도한 역압은 종종 노즐 누출, 재료를 낭비하며 노즐 근처의 히터 밴드를 손상시킵니다.
F. 가소 화 장치 및 나사/배럴 어셈블리의 기계 마모 증가.
