■ 1. 디자인 원칙
형성 동안 단일 또는 다중 변형을 통해 스테인리스 스틸 블랭크는 연속 워크 스테이션에서 원하는 치수와 모양을 점차적으로 획득합니다. 프레스와 다이를 사용하여 스테인레스 스틸 시트에 압력이 가해져 변형이 형성되어 평평한 재료에서 특정 형상 및 치수로 스트레치 부품으로 변형됩니다.
스트레칭 프로세스 다이어그램
■ 2.desgin 포인트
재료 기능 분석 : 가소성, 신장률, 변형 경화 지수 (N- 값) 및 정상 이방성 계수 (R- 값)를 포함한 스테인레스 스틸 재료 매개 변수에 대한 심층적 인 연구를 수행합니다. 이 매개 변수는 재료의 흐름 기능, 얇아지는 경향 및 스프링 백 크기에 직접 영향을 미칩니다. 동시에, 재료의 표면 조건을 평가하여 적절한 윤활제를 선택하여 마찰을 줄이고 스트레칭 중 흠집을 방지합니다.
■ 3. 프로세스 계획 공식
드로잉 계수 및 단계
각 패스에 대한 드로잉 계수 (M = d/d, 여기서 * d * = 사후 드레임 직경, d = 사전 드레임 직경)를 정확하게 결정하면 재료의 허용 가능한 한계에 엄격히 붙어 있습니다.
과도한 단계는 폐 스테이션을 폐지하고 효율성을 줄이며 비용을 증가시킵니다. 프로세스 레이아웃 최적화 : 합리적으로 변형 (예 : 직경 감소, 얇아짐)을 통과하여 균일 한 변형 및 제어 된 응력을 보장하여 국소화 된 균열 또는 주름을 피합니다.
깊은 부분의 경우, 재료 흐름을 점진적으로 안내하고 균열 위험을 완화하기 위해 'Stepwise '드로잉 전략 (예 : 테이퍼 또는 둥근 펀치 프로파일)을 우선 순위로 지정하십시오.
스트립 캐리어 디자인
강도 및 안정성 : 스트립 재료가 공급 중, 특히 후기 단계에서는 드로잉 힘에 저항하고 뒤틀림 변형 또는 골절을 방지하기에 충분한 강도와 강성을 보장합니다. 캐리어 브리지 (웹) 설계 : 캐리어 브리지의 폭과 배치를 최적화하여 공급 안정성과 재료 활용 효율 사이의 최상의 균형을 얻습니다.
펀치/다이 디즈
반경 설계 : 다이 입력 반경 (RD) 및 펀치 팁 반경 (RP)은 중요한 매개 변수입니다. RD 너무 작습니다 → 흐름 저항 증가, 균열 위험 또는 과도한 얇아 져 너무 커요 → 내부 주름을 촉진합니다. RP는 재료 유형 및 바닥 강도에 영향을 미쳐 재료 유형, 두께 및 공정 단계를 기반으로 조심스러운 계산이 필요합니다. 클리어런스 제어 : 단일 사이드 클리어런스 = (1.1–1.3) × 재료 두께 (t) .Too 작은 → 높은 마찰/마모, 재료 긁힘. 대형 → 벽 품질이 좋지 않음, 주름 위험. 표면 마감 : 구역 형성 (특히 다이 반경 및 펀치 작업 영역)은 높은 매끄러움 (RA ≤ 0.2μm)을 달성해야합니다. 서식 처리 (예 : 하드 크롬 도금, TD 코팅, PVD)는 마찰을 줄이고 마모를 저항하며 긁힘 방지합니다.
구조적 강도
펀치/다이는 탄성 변형없이 형성력을 견딜 수있을 정도로 충분한 강성이 있어야합니다 (정밀 손실 또는 균열을 유발합니다). 수분 (분할) 설계는 복잡한 형상 또는 높은 하중에 권장됩니다.
빈 홀더 디자인
빈 홀더는 충분하고 균일 한 압력을 전달해야합니다. 불충분 한 힘은 플랜지 주름을 유발하는 반면, 과도한 힘은 흐름 저항을 증가시켜 골절로 이어집니다. 질소 스프링 또는 폴리 우레탄 스프링은 일반적으로 안정적인 압력을 제공하는 데 사용됩니다. 블랭크 홀더 표면 일치 : 블랭크 홀더의 프레스 표면은 전체 블랭킹 구역의 힘 분포를 보장하기 위해 다이 표면과 정확하게 정렬되어야합니다. 한계 기둥은 종종 닫는 높이를 정확하게 제어하도록 설계되었습니다. 또한, 프레스 표면에는 고광택 마감이 필요합니다.
포지셔닝 및 안내 시스템
고정식 가이드 기둥 및 부싱 : 고속 스탬핑에서 정확한 다이 정렬을 보장하기 위해 고도리, 내마모성 재료 (예 : SUJ2 베어링 스틸)로 만들어졌습니다. 프로모션 펀치/다이 에지 및 유지 정확도를 유지합니다. 내부 가이드 기둥/부싱 : 중요한 스테이션 (EG, 드로잉, 드로잉)에 추가 된 파일 링 및 포지셔닝 및 위치에 대한 강화 된 스토리 (EG, 드로잉, 드로잉). 각 스테이션에서의 포지셔닝. 디자인 고려 사항 : 파일럿 핀 직경, 길이 및 피팅 공차가 최적화되어야합니다.
■ 제조 공정
스탬핑 다이 재료 선택 : 운영 요구 사항 및 성능 특성을 기반으로 CR12MOV 및 SKD11과 같은 적절한 다이 철강 재료가 선택됩니다. 이 재료는 높은 경도, 탁월한 강도, 탁월한 내마모성 및 인성을 나타내며 스테인리스 스틸 프로세스 드로잉 드로우의 작업 요구를 충족시킵니다.
가공 공정 : CNC 가공, EDM (전기 방전 가공) 및 와이어 절단을 포함한 고급 제조 기술은 가공 정밀도 및 표면 품질을 보장하기 위해 사용됩니다. 복잡한 다이 구조의 경우, 다축 가공 센터를 사용하여 고정밀 형성을 달성 할 수 있습니다.
표면 처리 : 내마모성, 부식성 및 방출 성능을 향상시키기 위해, 다이 표면은 하드 크롬 도금, 질화 또는 PVD 코팅과 같은 특수 처리를 거칩니다. 이러한 공정은 단단하고 부드러운 보호 층을 형성하여 다이와 재료 사이의 마찰을 줄여 공구 수명을 크게 확장합니다.
진행성 다이의 분해 된 다이어그램
■ Greedaikinmold 장점
1. 생산 효율성 향상 : 프로세스를 통해 한 번의 연속 주기로 다중 도면 작업을 완료 할 수있어 전통적인 단일/이중 액션 딥 드로잉에 필요한 빈번한 하중/언로드 및 다이 조정을 제거하여 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.
2. 향상된 제품 품질 : 드로잉 매개 변수 및 최적화 된 다이 설계의 정확한 제어는 주름, 균열 및 스프링백과 같은 결함을 효과적으로 방지하여 우수한 치수 정확도 및 표면 마감을 보장합니다.
3. 비용 절감 : 진보적 인 드로잉 다이는 자동화 된 생산을 촉진하고 인건비를 줄이며, 재료 활용도가 높고 도구 수명 확장 된 재료 비용이 낮아지고 교체 비용이 줄어 듭니다.
■ 응용 프로그램 필드
자동차 제조 (예 : 바디 패널, 섀시 구성 요소), 항공 우주 (예 : 엔진 하우징), 전자 장치 (예 : 장치 인클로저), 새로운 에너지 (예 : 배터리 케이싱) 및 소비재 (예 : 스테인리스 스틸 테이블웨어) 산업에 널리 사용됩니다.