주입 성형 부품에 대한 원치 않는 돌출부 인 버스는 제조업체에게 지속적인 두통이 될 수 있습니다. 그것들은 최종 제품의 미학에 영향을 줄뿐만 아니라 기능을 손상시키고 조립을 복잡하게하며 안전 위험을 야기 할 수도 있습니다. Zhuhai Gree Daikin Precision Mold (GDM)가 시작되는 곳은 다음과 같습니다.
▲ GDM : 정밀도의 유산
GDM은 강력한 동맹을 맺고 1989 년에 설립 된 중국의 그리스 전기의 풍부한 유산을 결합하여 1924 년에 설립 된 일본 다이킨 산업의 기술 능력을 결합합니다.
사출 금형 설계, 제조 및 수리에 대한 광범위한 경험을 바탕으로 - 곰팡이가 산업 평균 300,000 사이클을 초과하는 놀라운 서비스 수명을 달성하도록 보장 - GDM은 주입 성형에서 버의 도전을 해결하기위한이 포괄적 인 안내서를 제공합니다.
주입 몰딩 버, 솔루션을 탐구하기 전에 문제를 식별하는 것이 중요합니다. 버는 이별 선, 날카로운 모서리 또는 이젝터 핀 위치를 따라 형성되는 얇고 고형 된 플라스틱 융기 부분입니다. 다양한 요인에 따라 거의 눈에 띄지 않는 것에서 크기가 크게 범위가 높습니다. 외모를 이해하면 적시에 탐지와 개입이 가능합니다.
▲ 범인 공개 : 주입 성형 버의 원인
몇 가지 요소가 버 형성에 기여하여 다각적 인 도전이됩니다. 다음은 몇 가지 주요 범인입니다.
· 과도한 주입 압력 : 용융 플라스틱을 곰팡이 공동으로 강제하는 데 사용되는 압력이 너무 높으면 과거의 의도 된 간격을 짜서 버가 형성 될 수 있습니다.
· 클램핑 력 불충분 : 금형 반복을 고정하는 클램핑 력이 부적절하면 높은 주입 압력이 약간의 곰팡이 이별을 생성하여 버를 초래할 수 있습니다.
· 부적절한 금형 설계 : 부적절한 통풍구, 제대로 설계된 게이트 또는 곰팡이 내의 날카로운 모서리는 모두 용융 플라스틱을 덫에 걸리고 버너 형성을 촉진 할 수 있습니다.
· 용융 온도가 높습니다. 과도하게 뜨거운 플라스틱은 유동성이 커져 의도하지 않은 틈새를 통해 탈출 할 위험이 높아지고 버스로 강화 될 위험이 높아집니다.
· 재료 선택 : 용융 흐름이 높은 수지는 특히 복잡한 곰팡이 설계에서 버링에 더 쉽습니다.
· 프로세스 매개 변수 : 주입 속도, 포장 시간 또는 냉각 시간에 대한 일관되지 않거나 잘못된 설정은 BURR 형성에 기여할 수 있습니다.
위협에 대항하기 : 버 예방 및 통제 전략
범인을 확인한 결과, 이제 주입 성형 부품의 버를 예방하고 최소화하기위한 전략을 탐색 할 수 있습니다.
· 사출 금형 설계 최적화 : GDM은 잘 설계된 금형의 중요성을 강조합니다. 여기에는 갇힌 공기가 탈출 할 수 있도록 적절한 통풍구를 통합하고, 유량 경로 길이를 최소화하기 위해 전략적으로 게이트를 찾거나, 날카로운 모서리 대신 부드러운 반경으로 기능을 설계하는 것이 포함됩니다.
· 미세 조정 공정 매개 변수 : 주입 성형은 예술만큼 과학입니다. GDM은 세 심하게 주입 압력을 제어하여 충분한 클램핑 력을 보장하고 최적의 용융 온도를 유지하며 주입 속도, 포장 시간 및 냉각 시간에 적합한 설정을 구현할 것을 권장합니다.
· 재료 선택 : 항상 실현 가능하지는 않지만 용융 흐름이 낮은 수지를 선택하면 버 형성을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. GDM과 같은 재료 공급 업체 및 금형 제조업체와의 상담은 특정 응용 프로그램에 가장 적합한 자료를 선택하는 데 중요합니다.
· 게이트 디자인 기술 : 게이트 디자인은 버트 컨트롤에서 중요한 역할을합니다. GDM은 잠수함 게이트, 핀 포인트 게이트 또는 핫 러너 시스템과 같은 기술을 탐색하여 재료 흐름 저항을 최소화하고 버 형성을 방지 할 것을 권장합니다.
· 시뮬레이션을 통한 프로세스 최적화 : 사출 성형 시뮬레이션 소프트웨어는 귀중한 도구가 될 수 있습니다. GDM은 이러한 소프트웨어를 사용하여 금형 설계 단계에서 잠재적 인 BURR 형성 영역을 예측하여 최적의 결과에 대한 사전 조정을 가능하게합니다.
· 품질 관리 및 온라인 모니터링 : GDM은 강력한 품질 관리 절차의 중요성을 강조합니다. 정기적으로 버를위한 성형 부품을 검사하고 온라인 모니터링 시스템을 구현하면 버 문제를 즉시 식별하고 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다.
▲ 버 제거를위한 기술
최선의 노력에도 불구하고 버가 여전히 발생할 수 있습니다. 다음은 GDM이 제시하기 위해 제안하는 것입니다.
· 수동 디버 링 : 시간이 많이 걸리고 노동 집약적이지만 트리밍, 제출 또는 샌딩과 같은 수동 기술은 소규모 버림 제거를 위해 사용될 수 있습니다.
· 진동 디버 링 : 이 방법은 진동 보울과 연마재를 사용하여 여러 부분에서 동시에 버를 제거합니다.
· 열 디버 링 : 화염 처리 또는 초음파 용접과 같은 기술을 사용하여 특정 재료의 버를 녹이고 제거 할 수 있습니다.
▲ 주사 성형 버의 비용 영향
· 생산 시간 증가 : 디버링은 생산 공정에 추가 단계를 추가하여주기 시간을 연장하고 전체 처리량에 영향을 미칩니다.
· 인건비 : 수동 디버 링에는 추가 노동이 필요하므로 제조 비용이 증가합니다.
· 재료 폐기물 : 파괴 공정은 때때로 부품에서 소량의 바람직한 물질을 제거하여 물질 폐기물로 이어질 수 있습니다.
· 재 작업 및 스크랩 : 상당한 버에는 부품 재 작업이 필요하거나 심지어 폐기가 필요할 수있어 추가 비용과 생산 지연이 발생할 수 있습니다.
· 잠재적 인 기능적 문제 : Burrs는 부품 어셈블리를 방해하거나 부품 성능에 영향을 미치거나 안전 위험을 야기하여 잠재적으로 제품 리콜 및 평판 손상을 초래할 수 있습니다.
▲ 주입 몰딩 버 컨트롤을위한 새로운 기술
좋은 소식은 기술의 발전이 버프 제어를위한 유망한 솔루션을 제공한다는 것입니다.
· 레이저 디버링 : 이 기술은 정확하게 제어 된 레이저 빔을 사용하여 높은 정확도와 최소 재료 제거로 버를 녹이고 제거합니다.
· 플라즈마 디버 링 : 레이저 디버링과 유사하게, 혈장 디버링은 집중된 이온화 가스 스트림을 사용하여 버를 효율적으로 제거합니다.
· 고급 성형 기술 : 2 샷 성형 또는 대형 라벨링과 같은 기술은 디버링과 같은 후 처리 단계의 필요성을 최소화 할 수 있습니다.
▲ 결론 : 버프가없는 성공에 대한 공동 접근
주입 성형의 버와 싸우려면 다각적 인 접근이 필요합니다. 곰팡이 설계, 프로세스 최적화 및 재료 선택에 대한 GDM의 전문 지식을 활용하여 지속적인 품질 관리 측정 및 새로운 기술의 채택과 함께 제조업체는 BURR 형성을 크게 최소화하고 고품질의 버가없는 부품을 달성 할 수 있습니다.
공동 접근 방식이 핵심입니다. 초기 설계 단계에서 재료 선택 및 공정 최적화에 이르기까지 GDM과 같은 평판이 좋은 금형 제조업체와 긴밀히 협력하면 BURR 형성의 위험을 크게 줄이고 성공적인 주입 성형 생산을 보장 할 수 있습니다.
GDM은 BURR 감소에 중점을 둔 고성능 주입 금형 설계 및 제조에 대한 입증 된 실적을 통해 최적의 결과를 달성 할 때 파트너가 될 준비가되었습니다. 그들의 전문가 팀은 곰팡이 설계 및 재료 선택에서 프로세스 최적화 및 품질 관리에 이르기까지 주입 성형 공정의 모든 단계에서 도움을 줄 수 있습니다. GDM의 전문 지식과 모범 사례를 통합함으로써 버를 크게 줄이고 생산을 간소화하며 주입 성형 노력의 성공을 보장 할 수 있습니다.