■ 배경과 목적을 향상시킵니다
현재 에어컨 실외기용 스탬핑 금형 부품(커버, 좌우 측면 플레이트, 배플 플레이트 등)은 모두 금형 성형이 필요한 굽힘 특성이 큽니다. 스탬핑 다이의 굽힘 특성으로 인해 스프링백은 한 번의 시도로 정확하게 계산할 수 없으며 종종 치수 도면 요구 사항을 충족하기 위해 여러 다이 조정이 필요합니다.
또한 굽힘 과정에서 변형 및 탈지와 같은 문제가 자주 발생합니다. 이러한 문제는 펀치와 다이를 반복적으로 수정해야하므로 툴링 비용이 증가하고 제조 리드 타임을 확장합니다.
■ 날짜 분석
(1) . 첫 번째 단계에서는 굽힘 공정을 분석하고 스프링백 계수와 블랭크 홀더 힘(BHF)을 계산하기 위해 AutoForm 기반 CAE 시뮬레이션이 수행됩니다. 배플 플레이트 굽힘 형성에 대한 CAE 시뮬레이션 다이어그램은 그림 1을 참조하십시오(그림 1).
(2). 이전의 유사한 굽힘 제품의 과거 스프링백 데이터를 통계적으로 분석하고 CAE 시뮬레이션 결과를 통합하여 제품 굽힘 반발 각도 모델링을 최적화합니다(그림 2).
■블렌딩 구조 최적화 및 적용
(1) 블록 벤드 도구 구조(그림 3).
(2). 캠 벤드 도구 구조(그림 4).
(3). 둥근 모서리 도구 구조(그림 5).
■ 공구 구조 생성
(1) 굽힘 금형 구조 설계 표준: 각도 스프링백의 CAE 분석은 완전히 정확할 수 없으므로 금형 표면은 시험 생산 데이터를 기반으로 수정되어야 합니다. 수정 작업량을 줄이기 위해 다이에는 측면 나사로 고정된 조정 가능한 스페이서 블록이 통합되어 있습니다. 재작업 중에는 심 조정만 필요하므로 새로운 부품 제작의 필요성이 최소화되고 비용이 절감되며 다이 수정 리드 타임이 단축됩니다. (그림 6).
(2) 굽힘 다이 높이 설계 표준: 굽힘 후 제품 압입 문제를 제거하기 위해 완전히 밀폐된 다이 구조(제품을 완전히 감싸는)가 선호되는 설계입니다.
굽힘 모서리 높이가 과도한 경우, 다이에서 아크 사분면 지점까지의 직선 벽 섹션은 굽힘 반경이 R5 이상으로 최소 40mm의 거리를 유지해야합니다 (그림 7).
(3) 굽힘 다이 높이 설계 표준: 구부러진 제품의 압입 자국을 없애기 위해 다이의 호 사분면에 있는 직선 벽 부분은 굽힘 반경이 R5보다 작지 않은 최소 40mm의 간격을 유지해야 합니다(그림 8).
(4) 굽힘 다이 구조 설계 표준: CAE 분석은 각도 스프링백을 정확하게 예측할 수 없으므로 다이 표면 수정은 실제 시험 스탬핑 데이터를 기반으로 이루어져야 합니다. 다이 수정 작업량을 줄이기 위해 블록 홀더는 교체 가능한 인서트로 설계되었습니다. 표면 재작업이 필요한 경우 이러한 작은 인서트를 교체하여 펀치 수리에 충분한 여유를 제공할 수 있습니다. ( 그림 9)
■ 결론
제품 시뮬레이션 분석을 위해 AUTO Form 소프트웨어를 적절하게 활용하면 성형 각도, 스프링백 및 기타 중요한 데이터를 정확하게 예측할 수 있습니다. 축적된 기술 전문 지식과 결합된 이 접근 방식은 최적의 굽힘 구조 선택을 보장합니다. 이 방법론은 금형 수정 반복을 크게 줄여 제조 비용을 낮추고 회사의 시장 경쟁력을 향상시킵니다.