제조 분사 금형은 고품질 플라스틱 부품의 생산을 보장하기 위해 세부 사항에주의를 기울여야합니다.
사출 금형을 제조 할 때 고려해야 할 요소는 다음과 같습니다.
재료 선택 : 예상 생산량, 수지 유형 및 성형 조건과 같은 요소를 기반으로 적절한 금형 재료를 선택하십시오.
제조 가능성 설계 : 제조, 어셈블리 및 유지 보수의 용이성을 용이하게하기 위해 금형 설계를 최적화합니다.
공차 및 치수 : 성형 부품이 필요한 사양을 충족하도록 공차 및 치수에 대한 엄격한 제어를 유지합니다.
게이트 설계 : 게이트 위치 및 크기를 최적화하여 재료 흐름을 제어하고 전단 응력을 최소화하며 결함 위험을 줄입니다.
냉각 시스템 : 온도 분포를 관리하고 일관된 부품 품질을 촉진하기위한 효율적인 냉각 시스템을 설계하십시오.
환기 : 공기 및 가스가 탈출하여 공극, 화상 또는 기타 성형 결함을 방지 할 수있는 적절한 환기를 보장하십시오.
이젝터 시스템 : 손상을 일으키지 않고 부드러운 부품 배출을 용이하게하기 위해 강력한 배출기 시스템을 설계하십시오.
표면 마감 : 최종 성형 부품의 미적 및 기능적 요구 사항을 충족하기 위해 필요한 표면 마감을 지정하십시오.
캐비티 정렬 : 플래시를 방지하고 부분 생산에서 균일 성을 유지하기 위해 금형 공동의 정확한 정렬을 확인하십시오.
금형베이스 : 금형에 안정성과 수명을 제공하는 고품질 금형베이스를 선택하십시오.
러너 시스템 : 러너 설계를 최적화하여 폐기물을 최소화하고 사이클 시간을 향상시킵니다.
드래프트 각도 : 성형 공정에서 부분 방출을 돕고 마찰을 줄이기 위해 적절한 초안 각도를 포함시킵니다.
곰팡이 환기 : 가스 트랩을 방지하고 금형 충전을 향상시키기위한 효과적인 환기를 보장합니다.
강철 경도 : 주입 성형 응력을 견딜 수있는 곰팡이 스틸에 적합한 경도를 선택하십시오.
연마 및 질감 : 성형 부품에서 원하는 마감을 달성하기 위해 금형 표면의 연마 또는 텍스처링이 필요하다는 것을 고려하십시오.
곰팡이 유지 보수 : 곰팡이의 수명을 연장하고 생산 중단을 방지하기 위해 정기 유지 보수 일정을 설정하십시오.
금형 검사 : 제조 중 및 제조 후 철저한 검사를 수행하여 결함이나 문제를 식별하고 해결합니다.
문서 : 설계 사양, 프로세스 매개 변수 및 유지 보수 레코드를 포함한 포괄적 인 문서를 유지 관리합니다.
사출 성형기 호환성 : 금형이 사분의 사양 및 기능과 호환되는지 확인하십시오.
테스트 및 검증 : 테스트 및 검증 실행을 수행하여 금형이 본격적인 생산 전에 품질 표준을 충족하는 부품을 생성하는지 확인합니다.
게이트 유형 : 성형 부품의 특정 요구 사항에 따라 적절한 게이트 유형 (예 : Sprue Gate, Runner Gate 또는 Hot Runner)을 선택하십시오.
곰팡이 수축 : 냉각 단계에서 재료 수축을 설명하여 최종 부품의 치수 불일치를 방지합니다.
곰팡이 절연 : 곰팡이 온도를 조절하고 에너지 효율을 향상시키기위한 단열 옵션을 고려하십시오.
압력 및 흐름 분석 : 최적의 부품 충전을 위해 금형 내 압력 및 흐름 역학을 분석하기위한 시뮬레이션을 수행하십시오.
몰드 센서 : 센서를 통합하여 성형 공정에서 온도, 압력 및 기타 중요한 매개 변수를 모니터링합니다.
사이클 시간 최적화 : 생산 효율성을 높이고 전반적인 제조 비용을 줄이기 위해주기 시간을 최소화하려고 노력하십시오.
게이트 위치 : 각 금형 공동에 대한 게이트 위치를 최적화하여 재료의 균일 한 분포를 보장하고 흐름 불균형을 방지하십시오.
곰팡이 강 호환성 : 갈바니 부식과 같은 문제를 피하기 위해 다양한 금형 구성 요소에 사용되는 다양한 곰팡이 강의 호환성을 고려하십시오.
금형 정렬 메커니즘 : 작동 중 금형 반쪽 사이의 적절한 정렬을 유지하기위한 신뢰할 수있는 메커니즘을 구현합니다.
포스트 홀딩 작업 : 필요한 사후 조작을 예상하고 쉬운 어셈블리 또는 보조 프로세스를위한 기능을 통합하는 것과 같이 그에 따라 금형을 설계합니다.
이러한 지점을 해결함으로써 플라스틱 부품 생산을위한 주입 금형의 품질, 효율 및 수명을 향상시킬 수 있습니다.