식기 세척기 스테인리스 스틸 욕조를위한 스탬핑 다이 기술은 가정 기기 제조에서 중요한 프로세스이며 기술 수준은 스테인리스 스틸 욕조의 형성 정확도, 생산 효율 및 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 내부 탱크 구조적 특성, 다이 설계 키 포인트, 제조 공정 및 재료 선택의 관점에서 자세한 분석을 제공합니다.
■ 식기 세척기 스테인레스 스틸 욕조의 스탬핑 구조 및 재료 특성
(1) 스테인레스 스틸 욕조 구조적 특성
복잡한 곡선 표면 디자인 : 식기 세척기의 내부 공간에 맞추기 위해 내부 탱크에는 종종 둥근 모서리, 그루브, 강화 갈비뼈 및 기타 구조물이 포함되어있어 정확한 다이 형성이 필요합니다.
밀봉 및 부식 저항 요구 사항 : 세제 잔류 물과 녹을 방지하기위한 최소 용접 이음새, 높은 표면 마감 (RA ≤ 1.6μm).
치수 정확도 : 일반적인 공차 요구 사항 ± 0.3mm, 임계 어셈블리 홀 공차 ± 0.1mm.
(2) 일반적인 재료
| 유형 | 응용 프로그램 |
| 304 스테인레스 스틸 | 습한 환경, 적당한 비용에 적합합니다 |
| 430 스테인레스 스틸 | 비수 접속 지역에서 사용되는 자기 스테인레스 스틸, 고강도 |
| 알바네이드 스틸 (Secc) | 저렴한 비용, 추가 항정제 코팅이 필요합니다 |
■ 스탬핑 다이의 주요 기술 지점
(1) 다이 디자인 기술
CAD/CAM 디지털 디자인 : DFM (제조 설계) 분석과 결합하여 3D 모델링을위한 UG 소프트웨어를 활용하여 다이 구조를 최적화합니다.
스탬핑 프로세스 시뮬레이션 : Autoform 소프트웨어를 사용하여 드로잉 및 굽힘 프로세스를 시뮬레이션하여 균열 및 주름과 같은 결함을 예측합니다.
다이 구조 설계
단일 수용성 죽음 : 간단한 프로세스 (예 : 펀칭, 트리밍)에 적합합니다. 저렴한 비용이지만 덜 효율적입니다.
Compound Dies : 여러 가지 작업을 하나의 다이 (예 : Blanking + Drawing)로 통합하여 중소형 배치 생산에 이상적입니다.
프로그레시브 다이 (연속 다이) : 멀티 스테이션 연속 스탬핑으로 자동 공급; 대량 생산에 적합한 고효율 (예 : 내부 탱크 측 패널의 연속 스탬핑).
주요 설계 매개 변수
펀치-다이 클리어런스 : 일반적으로 스테인리스 스틸 드로잉의 재료 두께는 재료 긁힘을 피하기 위해 죽습니다.
모서리 반경 : 일반적으로 5-10mm 다이 코너 반경; 너무 작 으면 균열이 발생할 수 있지만 너무 큰 것은 정확도를 형성하는 데 영향을 미칩니다.
방출 메커니즘 : 탄성 배출기 (예 : 질소 스프링)는 공작물이 붙어있는 것을 방지합니다.
( 2) 스탬핑 다이 제조 공정
가공 기술
CNC 가공 : 다이 코어 및 캐비티의 고정밀 밀링에 사용되어 ± 0.02mm 정확도를 달성합니다.
EDM (전기 방전 가공) : 표면 거칠기 Ra ≤0.8μm의 복잡한 곡선 표면 (예 : 둥근 모서리, 강화 갈비뼈)을 공정합니다.
Wedm (Wire EDM) : ± 0.01mm 정밀도로 다이 절단 가장자리와 작은 구멍을 가공합니다.
열 처리 과정
담금질 + 템퍼링 : 다이 스틸 (예 : CR12MOV)은 1020 ° C 담금질 + 200 ° C 템퍼링을 겪고 HRC 58–62 경도에 도달하여 내마모성을 향상시킵니다.
표면 경화 처리
질화 : 질소 원자는 표면에 침투하여 경화 된 층 (0.1–0.3mm 깊이)을 형성하여 HRC 65-70 경도를 달성합니다. 드로잉 다이에 이상적입니다.
PVD 코팅 : 주석 또는 TICN 코팅 (1–3μm 두께)을 퇴적하여 마찰 계수를 감소시키고 다이 수명을 3-5 배 연장합니다.
(3) 스탬핑 다이 재료 선택
| 재료 유형 | 대표 등급 | 경도 | 특성 및 응용 프로그램 |
| 합금 공구 강철 | CR12MOV | D2 HRC58 ~ 62 우수한 내마모성 | 펀칭/드로잉 다이에 사용됩니다 |
| 고속 스틸 | SKH-9 | M2 HRC 62–65 열 내성 | 고속 스탬핑에 적합 (> 200 스트로크/분) |
| 카바이드가 시멘트 | YG15 | DC53 HRA 85–90 초 우주 내성 | 대량 생산 절단 인서트 |
| 사전 강력한 강철 | S136 | NAK80 HRC 35–45, 부식성 | 다이는 부식성 재료에 노출됩니다 |
(4) 고급 스탬핑 다이 기술 응용 프로그램
| 지능형 다이 기술 | 스탬핑 다이 조건 모니터링 : 내장 센서 (압력/온도/변위) 사다 |
| 녹색 제조 기술 | 건식 가공 : 세라믹 도구 또는 MQL (최소 수량 윤활)을 사용하여 유체 오염 절단을 최소화합니다. |
다이 재 제조 : 레이저 클래딩을 통해 수리 된 마모 다이는 50% 재사용 속도 개선을 달성합니다. |
■ 전형적인 스탬핑 다이 프로세스 과제 및 솔루션
| 문제 | 원인 | 솔루션 |
| 크래킹 그리기 | 고르지 않은 재료 흐름, 불충분 한 다이 코너 반경 | 1. 도면 계수 최적화 (≤0.7); 다단계 도면을 구현하십시오. 2. 하드 크롬 도금 (5–10μm)을 바르고 표면을 죽이면 마찰을 줄입니다. 3. 제어 가능한 블랭크 홀더 힘을 위해 유압 프레스를 채택하십시오. |
| 치수 불안정성 | 다이 마모, 스탬핑 온도 변동 | 중요한 영역에 시멘트 카바이드 인서트를 사용하십시오 (예 : 절단 가장자리, 가이드 기둥) |
| 표면 긁힘 | 다이 스탬핑 프로세스 충돌 | 1. 가장자리 반올림 (r0.2mm)을 사용하여 다이 표면을 Ra≤0.4μm까지 폴란드합니다. 2. PE 필름 또는 흑연 윤활유를 바르면 재료-다이 마찰을 최소화합니다. |
■ 스탬핑 다이 품질 관리 및 검사
다이 검사 :
CMM 측정 : ± 0.01mm 정확도로 다이 표면 윤곽을 검사합니다.
Blue Light Scanning : 3D 금형 데이터를 빠르게 캡처하고 설계 모델과 비교합니다 (편차 ≤0.05mm).
정기 부품 검사 :
육안 검사 : 표면 긁힘/변형을 점검합니다 (결함 임계 값 ≤0.1mm).
기능 테스트 :
내부 탱크의 물 보유 테스트 (24 시간 누출이 없음).
압력 저항 테스트 (0.2mpa).
■ 산업 사례 연구 : 브랜드 식기 세척기의 최적화 다이 최적화
| 문제 | 원래 다이는 생산 효율이 낮았습니다 (50 pcs/hour). |
| 솔루션 | 사전 드로잉이 추가 된 점진적인 다이 디자인을 채택하여 드로잉 계수를 0.65에서 0.58로 줄였습니다 (2 단계로 구현). 적용 된 DC53 카바이드 + Tialn 코팅은 다이 캐비티에 코팅하여 서비스 수명을 5 만에서 150,000 사이클로 확장시켰다. |
| 결과 | 생산 효율은 시간당 120 개로 증가하여 균열 속도가 3%로 감소했으며 스탬핑 다이 비용이 20% 감소했습니다. |
■ 결론
식기 세척기 내부 탱크를위한 스탬핑 다이 기술은 구조적 정밀도, 부식 저항 및 생산 효율성의 균형을 유지해야합니다. 경쟁력은 디지털 설계, 정밀 가공 및 재료 혁신을 통해 향상됩니다. 앞으로, 지능화 및 녹색 제조는 핵심 개발 동인으로 등장하여 고품질 기준으로 가정 기기 제조의 전환을 가속화 할 것입니다.
