열처리 균열 방지 공정
열처리 후 부품(일반적으로 코어, 캐비티, 슬라이더, 이젝터 핀 등과 같은 금형의 핵심 부품)의 균열은 금형 제조 프로젝트에 단일 부품의 폐기를 훨씬 초과하는 치명적이고 체계적인 영향을 미칩니다.
직접적인 영향: 핵심 기능의 실패 및 정밀도의 상실
갈라진 부분은 사용할 수 없게 되어 금형 조립이나 시운전에 직접적인 방해가 됩니다. 미세한 균열이라도 사출 또는 스탬핑의 주기적 고압 하중 하에서 빠르게 전파되어 치명적인 파손(예: 공동 파손)으로 이어질 수 있습니다. 이는 전체 금형 스크랩을 렌더링할 뿐만 아니라 수십만 달러 상당의 가공 시간(정밀 밀링, EDM, 연마)을 즉시 쓸모 없게 만듭니다.
간접적 영향: 프로젝트 통제 상실 및 신뢰 위기
금형 제조는 매우 순차적인 프로세스입니다. 핵심 부품의 열처리 균열은 전체 생산 리듬을 방해합니다. 재료 재배치, 재가공, 열처리 및 마감 공정의 반복으로 인해 리드 타임은 일반적으로 몇 주 또는 몇 달 정도 지연됩니다. 이는 고객의 제품 출시 일정에 심각한 영향을 미치고, 금형 제조업체는 심각한 지연 처벌을 받게 되며, 신뢰할 수 있는 공급업체라는 평판에 손상을 입게 됩니다.
경제적 영향: 기하급수적인 비용 증가
재정적 영향은 한 부분을 다시 만드는 것 이상입니다. 여기에는 다음이 포함됩니다. 실패한 부품에 이미 투자된 모든 제조의 매몰 비용; 두 번째 제조를 위한 재료비 및 인건비 일정을 회복하기 위한 초과근무 및 급행 수수료 잠재적인 고객 보상 청구. 총 비용은 종종 원래 부품 가치의 몇 배에 달하며 프로젝트 수익성을 심각하게 저하시킵니다.
체계적 성찰: 협업적 설계 결함의 노출
균열은 근본적으로 금형 설계부터 공정 계획, 열처리 실행까지 체인 전반에 걸친 협업 실패를 노출시킵니다. 예를 들어, 날카로운 모서리나 급격한 단면 변화, 지정된 대로 적절한 필렛과 스톡을 유지하지 못하는 거친 가공과 같은 설계 특징은 열처리 중에 응력 집중 지점을 만듭니다. 이로 인해 금형 제조업체는 열처리 가능성을 프런트엔드 설계 검토의 핵심 요소로 간주하여 설계, 기계 가공 및 열처리 공정 간의 통합 협업을 촉진합니다.
부품의 열처리 균열은 금형 제조에서 피해야 할 가장 중요한 결함 중 하나입니다. 이는 기술, 납품, 경제, 평판 등 여러 측면에서 프로젝트에 영향을 미칩니다. 성공적인 금형 제조업체는 고장 후 해결 방법에 의존하기보다는 부품 설계 최적화(응력 집중 방지), 전처리 가공 공정의 엄격한 제어, 열처리 공급업체와의 기술 협력 등을 통해 체계적인 예방 메커니즘을 구축해야 합니다.
열처리 균열 방지 공정
현재 부품에 열처리 후 균열이 발생하고 있으며 이는 금형 납품 일정과 생산 비용에 심각한 영향을 미칩니다. 주된 이유는 열처리 과정에 대한 이해가 부족하여 이러한 이상이 발생하는 것입니다. 열처리 후 균열이 발생하지 않도록 중요한 공정에 대해 사전 예방 조치를 취해야 합니다.
균열의 원인은 재료의 가열 및 냉각 단계에서 내부 응력이 집중되거나 과도한 온도 차이로 인해 분자 수준의 분리 및 파괴가 발생하는 것입니다.
균열의 근본 원인을 해결하려면 거친 가공 후 부품에 날카로운 모서리, 얇은 단면, 예각 또는 상당한 두께 변화가 나타나지 않도록 하는 공정이 필요합니다. 필요한 경우 강도를 높이기 위해 미리 보강 리브를 포함하는 공정이 필요합니다.
부품 예방 열처리에 대한 그림 가이드
1. 황삭 가공 중에는 반경이 R3보다 큰 공구를 선택하고 루트의 필렛 반경을 보존하여 날카로운 모서리가 형성되는 것을 방지하십시오.
2 . 설계도면의 두께편차가 2배 이상일 경우 열발산이 고르지 않도록 황삭시 추가재고를 남겨두시기 바랍니다. 두꺼운 부분은 열을 천천히 발산하는 반면, 얇은 부분은 열을 빠르게 발산하여 상당한 온도 차이와 인장 균열을 발생시킵니다.
3. 구멍 유형 형상에서 가장자리까지의 거리가 구멍 직경의 2배 이상인지 확인하십시오.
