번호 검색 :7086 저자 :GDM 게시: 2024-03-22 원산지 :강화 된
수십 년 동안 주입 몰딩은 대량 생산의 초석으로 다양한 산업 전반에 걸쳐 수많은 제품을 형성했습니다. 이 과정의 중심에는 플라스틱 부품의 최종 형태를 정의하는 세 심하게 설계되고 제작 된 공간이 있습니다.이 기사는 주입 금형 공동 디자인의 세계를 정의하며, 중국의 Syner Electric과 일본 산업의 공동 작업에서 태어난 주요 제조업체 인 Zhuhai Gree Daikin Precision Mold (GDM)의 전문 지식을 통해 주입 금형 공동 설계의 세계를 탐구합니다. 글로벌 제조 거인. Gree Electric의 광범위한 경험과 Daikin Industries의 최첨단 기술을 통해 GDM은 정밀 금형 제작의 리더로 자리 매김했습니다. 품질에 대한 그들의 헌신은 서비스 수명이 길고 고객 만족에 대한 헌신에 대한 증거를 보장합니다.
사출 금형 공동 설계의 복잡성
사출 금형 공동의 설계는 예술과 과학의 세심한 조화입니다. 다음을 포함한 다양한 측면에 대한 심층적 인 이해가 필요합니다.
· 사출 금형 캐비티 설계 : 캐비티의 전체 모양과 구성을 포함하여 원하는 최종 제품을 정확하게 복제 할 수 있습니다.
· 캐비티 레이아웃 최적화 : 금형 내의 캐비티 배치 최적화는 생산 효율과 재료 사용에 직접적인 영향을 미칩니다.
· 벽 두께 분석 : 부품의 최적 벽 두께를 분석하는 것은 균일 한 냉각을 달성하고, 헛지를 방지하며, 구조적 무결성을 유지하는 데 중요합니다.
· 게이팅 시스템 설계 : 게이팅 시스템은 캐비티로 녹은 플라스틱의 게이트웨이 역할을합니다. 설계는 제품 품질, 사이클 시간 및 재료 폐기물에 큰 영향을 미칩니다.
· 러너 디자인 및 밸런싱 : 러너는 캐비티에 녹은 플라스틱을 전달하는 채널입니다. 효율적인 러너 설계는 모든 캐비티에서 균형 잡힌 충전을 보장하고 재료 폐기물을 최소화합니다.
· 캐비티 냉각 시스템 설계 : 효과적인 냉각으로 플라스틱이 빠르게 굳어져 사이클 시간과 부품 품질에 영향을 미칩니다. 컨 포멀 냉각에 대한 GDM의 전문 지식은 최적의 열 전달을 보장합니다.
이러한 핵심 측면 외에도 GDM은 몇 가지 추가 요소를 우선시합니다.
· 방출 시스템 설계 : 잘 설계된 방출 시스템은 캐비티에서 성형 된 부분을 효율적으로 제거하여 손상을 최소화하고 원활한 생산 흐름을 보장합니다.
· 드래프트 각도 설계 : 캐비티 벽의 초안 각도는 변형을 일으키지 않고 더 쉽게 제거 할 수 있습니다.
· 표면 마감 요구 사항 : 최종 제품의 원하는 표면 마감은 공동 내에서 필요한 수준의 부드러움과 질감을 지시합니다.
· 공동의 재료 선택 : 공동에 대한 올바른 재료를 선택하면 내구성, 내열성 및 성형 공정과의 호환성과 같은 요소가 고려됩니다.
경쟁 우위를위한 고급 기술
GDM은 기본을 넘어서서 최첨단 기술을 수용하여 제품을 높이기 위해 다음을 높입니다.
· 캐비티 가공 공정 : GDM은 고급 가공 기술을 사용하여 고정밀 공동 기능을 달성합니다.
· 공동 연마 기술 : 연마에 대한 전문 지식은 성형 부품에서 원하는 표면 마감을 보장합니다.
· 공동 검사 방법 : 엄격한 검사 방법은 공동의 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.
· 파라 메트릭 캐비티 설계 : 파라 메트릭 설계를 통해 캐비티 설계를 효율적으로 수정하여 시간과 자원을 절약 할 수 있습니다.
· 캐비티를위한 빠른 프로토 타이핑 : 빠른 프로토 타이핑 기술을 통해 캐비티 기능의 더 빠른 설계 반복 및 검증을 가능하게합니다.
· 캐비티의 컨 포멀 냉각 : GDM의 컨 포멀 냉각 기술은 열 전달을 최적화하여 사이클 시간이 짧고 부분 품질이 향상됩니다.
· 다중 물질 주입 성형 : 기능은 복잡한 제품 설계를 수용하는 다중 물질 성형으로 확장됩니다.
· 성형 기술 삽입 : GDM은 다른 재료로 만든 기능을 최종 제품에 통합하기 위해 인서트 성형 기술을 사용합니다.
· 공동 텍스처 설계 : 공동 표면의 질감은 성형 부품의 표면 마감에 영향을 줄 수 있습니다. GDM은 고급 설계 기술을 사용하여 특정 재료 및 응용 분야의 공동 텍스처를 최적화합니다.
· 캐비티의 언더컷 기능 : 언더컷 기능은 곰팡이에 어려울 수 있습니다. GDM은 혁신적인 디자인 솔루션을 사용하여 부품 품질을 손상시키지 않고 언더컷을 수용하는 캐비티를 만듭니다.
· 캐비티 환기 설계 : 성형 공정에서 공기 포획을 방지하기 위해 적절한 환기가 필수적입니다. GDM은 공기 대피를 보장하기 위해 최적화 된 환기 설계를 캐비티에 통합합니다.
· 캐비티의 warpage 컨트롤 : 주입 성형에서 일반적인 문제입니다. GDM은 고급 시뮬레이션 도구를 사용하여 캐비티 설계의 arpage를 분석하고 최소화합니다.
· 공동 강도 분석 : 공동의 강도는 장기 성능에 중요합니다. GDM은 캐비티가 성형 공정의 고압과 온도를 견딜 수 있도록 엄격한 강도 분석을 수행합니다.
· 공동 수명주기 추정 : 비용 효율적인 곰팡이 설계에는 공동 수명의 정확한 추정이 필수적입니다. GDM은 데이터 중심 모델을 사용하여 공동 수명을 예측하고 유지 보수 일정을 최적화합니다.
· 비용 효율적인 공동 설계 : GDM은 제조 및 유지 관리에 비용 효율적인 캐비티를 설계하기 위해 노력합니다. 이 회사는 품질을 손상시키지 않고 비용을 줄이기 위해 가치 엔지니어링 기술을 사용합니다.
· 캐비티 용 제조 가능성 설계 (DFM) : 공동을 효율적이고 비용 효율적으로 제조 할 수 있도록 캐비티 설계 공정 전체에 DFM 원리가 적용됩니다.
· 캐비티의 유한 요소 분석 (FEA) : FEA는 다양한 하중 조건 하에서 캐비티의 거동을 시뮬레이션하는 데 사용됩니다. GDM은 FEA를 활용하여 강도, 내구성 및 성능을 위해 공동 설계를 최적화합니다.
· 공동 설계 소프트웨어 : GDM은 최첨단 캐비티 설계 소프트웨어를 사용하여 매우 정확하고 효율적인 캐비티 설계를 만듭니다.
· 공동을위한 첨가제 제조 : 첨가제 제조는 복잡한 구멍을 만드는 데 점점 더 많이 사용됩니다. GDM은 첨가제 제조를 사용하여 복잡한 형상과 컨 포멀 냉각 채널을 갖는 공동을 생산합니다.
· 공동의 클린 룸 요구 사항 : 고품질 사출 성형 부품의 생산에 클린 룸 환경이 필수적입니다. GDM은 공동의 오염을 방지하기 위해 엄격한 청소실 조건을 유지합니다.
결론
사출 금형 공동 설계는 주입 성형의 성공에 중추적 인 역할을합니다. GDM은 전문 지식을 최첨단 기술과 결합함으로써 서비스 수명이 확장 된 고품질 금형을 생성 할 수 있도록합니다. 정밀도와 혁신에 대한 그들의 헌신은 주사 산 제품의 미래를 형성하여 분야의 리더로 자리 매김합니다.