체계적인 가스 포켓 : 사출 금형 설계 단계 에서 의 문제 예방 전략
PC (폴리 카보네이트) 주입 성형에서, 가스-유도 결함 (예 : 가스 포켓/공기 포획)은 특히 심각하다. 부품 설계 측면을 포함한 주요 금형 설계 고려 사항은 이러한 일반적인 문제를 해결해야합니다.
용융 충진이 나빠지는 흐름 정체 방지;
고르지 않은 냉각을 제거하여 성형 결함을 유발합니다.
표면 결함 및 재료 분해 방지.
일반적으로 곰팡이 설계에서 다음 사항에 주목해야합니다.
두께는 가능한 한 균일해야하며, 경사면은 충분히 커야합니다.
전환 부분은 날카로운 모서리를 피하기 위해 점진적이고 매끄럽게해야합니다. 특히 PC 제품의 경우 날카로운 모서리를 피해야합니다. 차이가 없어야합니다.
게이트 러너는 큰 단면으로 넓고 짧게 설계되어야하며, 게이트 위치는 재료 수축 및 응고 거동에 따라 결정되어야합니다. 콜드 슬러그 웰 (CSW)은 필요한 경우 통합되어야한다.
곰팡이 표면은 거칠기가 낮은 높은 마감 품질을 나타내야합니다 (바람직하게는 Ra ≤ 0.8 μm, 거울 등급 광택). 벤트 그루브/채널은 용융 흐름에서 갇힌 공기와 휘발성 물질의 적시 대피를 보장하기 위해 충분한 단면을 필요로합니다. PET 응용을 제외하고 벽 두께는 일반적으로 1.0mm를 초과해야합니다.
재료 준비 및 건조 : 플라스틱 수지의 미량 불순물조차 제품 투명성을 손상시킬 수 있으므로, 저장, 운송 및 공급 중에 엄격한 밀봉 프로토콜을 시행하여 원료 순도를 보장해야합니다. 결정적으로, 수분 함유 수지는 가열 될 때 열 분해를 겪고 4 시간 동안 120 ± 5 ° C에서 사전 건조가 필요하며, 주입 성형은 제습 호퍼를 통해 독점적으로 공급됩니다.
건조 과정에서 입력 공기는 물질 오염을 방지하기 위해 미립자 여과 및 제습을 겪어야합니다. 투명 플라스틱에 대한 기준 건조 매개 변수 :
재료 | 건조 온도 (° C) | 건조 시간 (H) | 침대 깊이 (MM) | 발언 |
PMMA | 70-80 | 2-4 | 30-40 | - |
PC | 120-130 | > 6 | <30 | 열기 순환 건조 |
애완 동물 | 140 ° C 분 | 3-4 | - | 연속 건조 피더가 권장됩니다 |
원자재 오염 및 나사 및 액세서리의 홈에 오래된 재료 또는 불순물의 보유를 방지하려면, 특히 열 안정성이 불량한 수지의 경우, 사용 전 및 종료 후 나사 세정제를 사용하여 전체 구성 요소를 청소해야합니다 . 직원은 합니다 불순물이 가소화 장치 (배럴, 나사 및 액세서리)를 준수하지 않아야 . 나사 청소제를 사용할 수 없으면 PE 또는 PS와 같은 수지를 사용하여 나사를 제거 할 수 있습니다..
예약되지 않은 생산 중단 동안, 정지 열 노출로부터 수지 분해를 방지하기 위해 배럴 온도는 160 ° C (예 : PC/PMMA 처리의 경우) 미만으로 감소해야합니다. 동시에, PC의 호퍼 온도는 100 ℃ 미만으로 낮아야한다.
투명 플라스틱에서 높은 광 투과율에 대한 명령을 고려할 때, 제품 표면은 흐름 마크, 공기 주머니, 홍당무, 안개 반점, 검은 얼룩, 변색 또는 광택 변화를 포함하여 0 결함을 나타내야합니다. 결과적으로, 주입 성형 공정 전반에 걸쳐 엄격하고 전문화 된 컨트롤이 의무화됩니다 : 재료 선택 및 장비 구성에서 곰팡이 설계 및 부품 엔지니어링에 이르기까지.
또한, 대부분의 투명 플라스틱은 더 높은 용융 전이 온도와 제한된 흐름 특성을 나타내는 경우, 배럴 온도, 주입 압력 구배 및 속도 프로파일을 포함하여 공정 매개 변수의 세심한 교정이 필수적입니다. 이러한 조치는 완전한 공동 충전을 보장하면서 휘파선 또는 응력 균열을 일으키는 잔류 응력을 방지합니다. 결과적으로, 재료 준비 프로토콜 및 장비/금형 사양에서 사출 성형 매개 변수 최적화 및 분산 후 부품 처리에 이르기까지 모든 단계에서 엄격한 운영 제어가 확장되어야합니다.
