 |
SAN+30% 유리 섬유
부품 블레이드는 얇고 유리 섬유를 첨가하면 충전이 어려워집니다.
코어와 공동 사이의 PL 단계는 최대 0.05mm입니다.
4면의 슬라이더는 블레이드에 쉽게 샷이 나타나며 부품 생산의 안정성을 보장해야합니다.
부품 문제를 피하기 위해 전문적인 관점에서 부분을 분석하고 GDM은 1*8 캐비티를 만들기 위해 GDM이 풍부한 기술 경험을 갖도록했습니다.
사출 성형 크로스 플로우 팬의 예술 및 과학 : 공동 설계 및 최적화에 대한 통찰력
제조의 세계는 특히 주입 성형 영역에서 혁신과 정밀도로 가득 찬 역동적 인 환경입니다. 그 시점의 경우는 크로스 플로우 팬을 생산하는 것입니다. 이 기사는 완벽한 공동 설계에 대한 복잡한 세부 사항을 탐구 하여이 구체에서 Zhuhai Gree Daikin Precision Mold (GDM)의 기여를 강조합니다.
** 사출 금형 공동 설계 및 공동 레이아웃 최적화 **
성공적인 사출 성형의 초석은 금형 공동의 사려 깊은 설계입니다. GDM에는 Cavity가 최적의 성능을 위해 설계되도록 Gree Electric 및 Daikin Industries의 모범 사례를 통합합니다. 이 공동의 레이아웃은 재료의 부드러운 흐름에 최적화되어 균일 성을 보장하고 결함의 가능성을 줄입니다.
** 벽 두께 분석 및 게이팅 시스템 설계 **
공동 설계의 중요한 측면은 벽 두께 분석입니다. 크로스 플로우 팬의 얇은 블레이드는 벽 두께의 정밀도가 필요하며 SAN+30% 유리 섬유는 충전에 독특한 도전을 포즈합니다. 게이팅 시스템 설계는이를 용이하게하여 재료를 금형 공동으로 효율적이고 일관되게 안내합니다.
** 러너 디자인, 밸런싱 및 공동 냉각 시스템 설계 **
러너 시스템의 설계 및 밸런싱은 균일 한 온도 분포를 달성하고 압력 강하를 줄이는 데 중추적 인 역할을합니다. 이를 보완하는 것은 캐비티 냉각 시스템 설계로, 차원 정확도와 부품 품질을 유지하기 위해 성형 부품을 빠르게 냉각시키는 데 도움이됩니다.
** 배출 시스템 설계 및 드래프트 각도 설계 **
방출 시스템은 성형 부품의 원활한 방출을 보장하여 변형 또는 손상의 위험을 줄이기 위해 설계되었습니다. 드래프트 각도 설계는이 과정에서 부품을 원활하게 안내하는 중요한 역할을합니다.
** 캐비티의 표면 마감 요구 사항 및 재료 선택 **
공동의 표면 마감 요구 사항이 가장 중요합니다. 그들은 크로스 플로우 팬 블레이드의 미학적 품질에 영향을 줄뿐만 아니라 기능에도 영향을 미칩니다. 캐비티의 재료 선택은 내마모성, 내구성 및 가공성과 같은 고려 사항과 함께 똑같이 중요합니다.
** 캐비티 가공 공정 및 공동 연마 기술 **
공동 가공 공정의 정밀도는 핵심이며, 코어와 캐비티 사이의 PL 단계는 0.05mm 최대입니다. 캐비티 연마 기술은 부드럽고 고품질 마감을 보장하여 성형 공정에서 마찰을 줄이기 위해 구현됩니다.
** 캐비티 검사 방법 및 파라 메트릭 캐비티 설계 **
공동 검사 방법은 모든 매개 변수가 충족되고 생산 단계 전에 문제가 해결되도록합니다. 특정 요구 사항에 따라 매개 변수를 조정할 수있는 파라 메트릭 캐비티 설계는 금형의 다양성을 향상시킵니다.
** 캐비티를위한 빠른 프로토 타이핑 및 공동 의식 냉각 **
캐비티에 대한 빠른 프로토 타이핑을 통해 검증을위한 프로토 타입의 빠르고 정확한 생산을 가능하게합니다. 캐비티의 모양을 따르도록 설계된 컨 포멀 냉각 채널은 효율적인 냉각과 더 높은 생산성을 보장합니다.
** 다수의 물질 주입 성형 및 삽입 성형 기술 **
다중 재료 주입 성형은 복잡한 부품을 생성하여 설계 가능성을 확장 할 수 있습니다. 삽입 성형 기술을 사용하면 여러 재료를 단일 부품으로 통합하여 기능을 향상시킬 수 있습니다.
결론적으로, 크로스 플로우 팬 주입 성형 공정은 정밀도의 기술과 정확도의 과학에 대한 증거입니다. GDM에서 우리는 두 개의 글로벌 제조 거인의 시너지 효과를 활용하여 기술과 전문 지식이 전 세계에 최첨단 정밀 금형을 전달하기위한 세상을 만듭니다.
사출 성형 크로스 플로우 팬의 예술 및 과학 : 공동 설계 및 최적화에 대한 통찰력
제조의 세계는 특히 주입 성형 영역에서 혁신과 정밀도로 가득 찬 역동적 인 환경입니다. 그 시점의 경우는 크로스 플로우 팬을 생산하는 것입니다. 이 기사는 완벽한 공동 설계에 대한 복잡한 세부 사항을 탐구 하여이 구체에서 Zhuhai Gree Daikin Precision Mold (GDM)의 기여를 강조합니다.
** 사출 금형 공동 설계 및 공동 레이아웃 최적화 **
성공적인 사출 성형의 초석은 금형 공동의 사려 깊은 설계입니다. GDM에는 Cavity가 최적의 성능을 위해 설계되도록 Gree Electric 및 Daikin Industries의 모범 사례를 통합합니다. 이 공동의 레이아웃은 재료의 부드러운 흐름에 최적화되어 균일 성을 보장하고 결함의 가능성을 줄입니다.
** 벽 두께 분석 및 게이팅 시스템 설계 **
공동 설계의 중요한 측면은 벽 두께 분석입니다. 크로스 플로우 팬의 얇은 블레이드는 벽 두께의 정밀도가 필요하며 SAN+30% 유리 섬유는 충전에 독특한 도전을 포즈합니다. 게이팅 시스템 설계는이를 용이하게하여 재료를 금형 공동으로 효율적이고 일관되게 안내합니다.
** 러너 디자인, 밸런싱 및 공동 냉각 시스템 설계 **
러너 시스템의 설계 및 밸런싱은 균일 한 온도 분포를 달성하고 압력 강하를 줄이는 데 중추적 인 역할을합니다. 이를 보완하는 것은 캐비티 냉각 시스템 설계로, 차원 정확도와 부품 품질을 유지하기 위해 성형 부품을 빠르게 냉각시키는 데 도움이됩니다.
** 배출 시스템 설계 및 드래프트 각도 설계 **
방출 시스템은 성형 부품의 원활한 방출을 보장하여 변형 또는 손상의 위험을 줄이기 위해 설계되었습니다. 드래프트 각도 설계는이 과정에서 부품을 원활하게 안내하는 중요한 역할을합니다.
** 캐비티의 표면 마감 요구 사항 및 재료 선택 **
공동의 표면 마감 요구 사항이 가장 중요합니다. 그들은 크로스 플로우 팬 블레이드의 미학적 품질에 영향을 줄뿐만 아니라 기능에도 영향을 미칩니다. 캐비티의 재료 선택은 내마모성, 내구성 및 가공성과 같은 고려 사항과 함께 똑같이 중요합니다.
** 캐비티 가공 공정 및 공동 연마 기술 **
공동 가공 공정의 정밀도는 핵심이며, 코어와 캐비티 사이의 PL 단계는 0.05mm 최대입니다. 캐비티 연마 기술은 부드럽고 고품질 마감을 보장하여 성형 공정에서 마찰을 줄이기 위해 구현됩니다.
** 캐비티 검사 방법 및 파라 메트릭 캐비티 설계 **
공동 검사 방법은 모든 매개 변수가 충족되고 생산 단계 전에 문제가 해결되도록합니다. 특정 요구 사항에 따라 매개 변수를 조정할 수있는 파라 메트릭 캐비티 설계는 금형의 다양성을 향상시킵니다.
** 캐비티를위한 빠른 프로토 타이핑 및 공동 의식 냉각 **
캐비티에 대한 빠른 프로토 타이핑을 통해 검증을위한 프로토 타입의 빠르고 정확한 생산을 가능하게합니다. 캐비티의 모양을 따르도록 설계된 컨 포멀 냉각 채널은 효율적인 냉각과 더 높은 생산성을 보장합니다.
** 다수의 물질 주입 성형 및 삽입 성형 기술 **
다중 재료 주입 성형은 복잡한 부품을 생성하여 설계 가능성을 확장 할 수 있습니다. 삽입 성형 기술을 사용하면 여러 재료를 단일 부품으로 통합하여 기능을 향상시킬 수 있습니다.
결론적으로, 크로스 플로우 팬 주입 성형 공정은 정밀도의 기술과 정확도의 과학에 대한 증거입니다. GDM에서 우리는 두 개의 글로벌 제조 거인의 시너지 효과를 활용하여 기술과 전문 지식이 전 세계에 최첨단 정밀 금형을 전달하기위한 세상을 만듭니다.
