사출-산물의 정밀도와 품질은 성형 공정이 시작되기 전에 수행 된 세심한 제제에 크게 의존한다. 원료 사전 치료, 기계 청소, 배럴 예열 및 올바른 릴리스 제제와 같은 필수 사전 생산 단계는 사출 성형이 원활하게 진행되고 제품이 원하는 품질 표준을 충족시킬 수 있도록합니다. 전체 주입 공정에는 일반적으로 공급, 가소 화, 주입, 냉각 및 데 몰딩이 포함됩니다.
주입 성형에서 제품의 원활한 작동 및 품질을 보장하려면 생산 전에 일련의 준비 작업을 수행해야합니다. 이러한 작업에는 원료 전처리, 청소, 배럴 예열, 예열 인서트 및 데 몰딩 제 선택이 포함됩니다. 제조업체는 이러한 주요 영역을 적절한 공급, 가소 화, 주입, 냉각 및 데 몰딩 공정과 함께 해결함으로써 고품질의 일관된 사출 상동 부품을 달성 할 수 있습니다.
사출 성형 공정이 시작되기 전에 모든 재료와 기계가 적절하게 준비되도록하는 것이 중요합니다. 원료의 사전 처리 및 주입 성형 기계의 철저한 청소는 중요한 단계입니다.
원료 처리
원료의 수분은 버블 링 또는 표면 마감과 같은 결함으로 이어질 수 있으므로 수분 함량을 제거하기 위해 재료를 건조시키는 것이 필수적입니다. 건조기 건조기를 채택하면 플라스틱과 같은 재료에 필요한 건조 성을 얻을 수 있습니다.
물질 순도
재료가 오염 물질이 없도록하는 것은 제품 무결성을 유지하는 데 중요합니다. 여기에는 외래 입자를 제거하고 깨끗한 저장 환경을 유지하기 위해 재료를 체로 치는 것이 포함됩니다.
기계 청소
기계의 배럴, 나사 및 기타 구성 요소의 철저한 청소는 이전 생산 실행의 오염을 방지합니다. 적절한 청소제를 사용하고 예정된 유지 보수 루틴을 따라 가면 기계의 효율성과 수명이 향상 될 수 있습니다.
배럴 예열
배럴을 예열하면 원료가 올바른 가공 온도에 빠르고 균일하게 도달하여 더 나은 가소화를 용이하게합니다.
예열 된 인서트
몰드 내에 사용되는 삽입물은 성형 중 플라스틱 재료와 완벽하게 통합되어 최종 생성물의 강도와 내구성을 향상시키기 위해 예열이 필요할 수 있습니다.
원료를 사출 성형 기계에 공급하는 것은 실제 성형 공정의 초기 단계입니다. 주입 성형 성형이 간헐적 인 공정이라는 점을 감안할 때 정확하고 일관된 공급이 중요합니다.
부피 공급
적절한 양의 재료를 공급하면 작동 중에 안정성이 일관되게 보장됩니다. 이 단계는 균일 한 용융 및 가소화를 유지하기 위해 제어 된 방식으로 재료를 측정하고 첨가하는 것을 포함합니다.
첨가제 및 색소
첨가제 및 착색제를 원료에 통합하려면 균일 한 분포를 보장하기 위해 정밀도가 필요합니다. 자동화 된 피더 시스템은 일관된 추가 속도와 균질 혼합을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.
실시간 모니터링
공급 프로세스를 실시간으로 모니터링하면 공급 이상을 감지하고 수정하는 데 도움이되어 주입 시스템으로의 일관된 재료가 흐릅니다.
피더 시스템의 교정
제품 품질에 영향을 줄 수있는 정확도를 유지하고 불일치를 방지하려면 피더 시스템의 정기적 인 교정이 필요합니다.
피더 유지 보수
막힘 또는 기계적 고장을 방지하기위한 피더의 정기적 인 유지 보수는 원료의 지속적이고 효율적인 공급을 보장합니다.
가소 화는 고체 원료를 금형 공동에 주입 할 준비가 된 균질 용융물로 변환합니다. 이 단계는 가열, 압축 및 혼합을 포함하며 느슨한 분말 또는 과립을 연속적이고 균일 한 용융물로 돌리십시오.
온도 제어
정확한 온도 설정은 원료가 저하없이 최적의 융점에 도달하도록합니다. 다른 배럴 구역의 온도 프로파일은 신중하게 제어해야합니다.
압축과 믹싱
배럴 내의 적절한 압축과 혼합은 균일 한 용융을 보장합니다. 나사 설계 및 회전 속도는 일관된 가소기를 달성하는 데 중요한 역할을합니다.
멜트 점도 모니터링
용융 점도의 일관성은 결함이없는 제품에 필수적입니다. 센서 및 자동화 시스템은 가소 화 과정에서 점도를 모니터링하고 제어하는 데 도움이 될 수 있습니다.
여과법
불순물을 제거하기 위해 용융물을 필터링하면 순수한 재료 만 곰팡이로 들어가서 최종 제품의 품질을 향상시킵니다.
degassing
용융 물질에 갇힌 가스를 제거하면 최종 생성물의 공극 또는 기포와 같은 결함을 방지합니다. 진공 탈기 또는 환기 시스템은 종종이 단계에서 사용됩니다.
주입 공정은 발성 용해를 노즐을 통해 몰드 캐비티로 이동시키는 것을 수반하는데, 이는 일반적으로 금형 충전, 압력 유지 보수 및 역류 방지와 같은 단계가 포함됩니다.
고압 주입
사출 실린더와 피스톤을 통해 고압을 가해지면 녹은 플라스틱이 금형 공동에 빠르고 효율적으로 주입되도록합니다. 결함을 피하려면이 압력에 대한 정확한 제어가 필수적입니다.
곰팡이 충전
용융물이 금형 공동으로 들어가는 초기 주입 단계는 완전하고 심지어 충전을 보장하기 위해 신속하지만 제어해야합니다.
압력 유지 및 보상
공동이 채워지면 압력을 유지하면 재료가 약간의 간격을 채우고 수축을 방지합니다. 이 단계는 치수 정확도를 보장하는 데 중요합니다.
역류 방지
용융물의 역류를 방지하는 메커니즘은 재료가 단일이 고형 될 때까지 금형 공동 내에 남아 있는지 확인하기 위해 필요합니다.
모니터링 및 조정
주입 매개 변수 및 실시간 조정의 지속적인 모니터링은 프로세스 전반에 걸쳐 일관성과 품질을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.
냉각은 금형 내에서 주입 된 재료를 굳히는 과정입니다. 플라스틱이 금형 공동으로 들어가 자마자 시작하여 부품이 데 몰딩 될 준비가 될 때까지 계속됩니다.
냉각 매체
곰팡이 냉각 채널에 물, 오일 또는 공기와 같은 냉각 매체를 도입하면 곰팡이 온도를 줄이고 플라스틱을 효율적으로 굳히는 데 도움이됩니다.
균일 한 냉각
금형 전체의 균일 한 냉각을 보장하면 최종 제품의 뒤틀림 또는 열 응력을 방지합니다. 냉각 채널의 적절한 설계 및 배치가 중요합니다.
사이클 시간 관리
냉각주기 시간을 최적화하면 생산 시간을 불필요하게 연장하지 않고 데 몰딩 전에 재료가 완전히 고형화되도록합니다.
열 분석
금형 및 냉각 시스템의 열 분석을 수행하면 핫스팟을 식별하고 냉각 공정을 최적화하는 데 도움이됩니다.
냉각 후
특정 재료 또는 제품 설계가 원하는 특성을 달성하기 위해서는 금형 외부의 추가 냉각 단계가 필요할 수 있습니다.
제품이 충분히 냉각되면 데 몰드됩니다. 적절한 데 몰딩 기술은 최종 제품의 무결성과 표면 마감을 보장합니다.
자동화 된 방출 시스템
자동화 된 방출 시스템을 사용하면 금형에서 제품을 제거 할 때 손상의 위험이 줄어 듭니다. 이러한 시스템은 균일하고 적절한 힘을 적용하기 위해 정확하게 교정되어야합니다.
릴리스 에이전트의 사용
적절한 릴리스 에이전트를 선택하면 제품이 곰팡이에 달라 붙지 않아서 부드러운 데 몰딩을 용이하게합니다.
데 몰딩 온도
제품이 최적의 데 몰딩 온도에 도달하면 변형 또는 표면 결함의 위험이 줄어 듭니다.
모임 후 치료
트리밍 또는 표면 마무리와 같은 모임 후 처리를 적용하면 제품의 최종 외관과 품질이 향상 될 수 있습니다.
검사 및 품질 보증
데 몰딩 직후 검사를 수행하면 결함이나 편차가 일찍 잡히도록하여 즉각적인 수정 조치를 취할 수 있습니다.
결론적으로, 상세한 준비 단계는 고품질 결과를 달성하기 위해 주입 성형에 없어서는 안될 예정이다. 원자재 전처리, 기계 세정, 정밀한 공급, 철저한 가소 화, 제어 된 주입, 효율적인 냉각 및 신중한 데 몰딩 공정에 중점을 두어 제조업체는 일관된 고품질 주입 분산 부품을 생산할 수 있습니다.
