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SAN+30% 유리 섬유
부품 블레이드가 얇고 유리 섬유를 첨가하면 충진이 어렵습니다.
코어와 캐비티 사이의 PL 간격은 최대 0.05mm입니다.
4면의 슬라이더, 미성형이 블레이드에 쉽게 나타나기 때문에 부품 생산의 안정성이 보장되어야 합니다.
부품 문제를 피하기 위해 전문적인 관점에서 부품을 분석하고, GDM은 1*8 캐비티를 만들어 풍부한 기술 경험을 보유하고 있습니다.
사출 성형 직교류 팬의 예술과 과학: 캐비티 설계 및 최적화에 대한 통찰
제조업의 세계는 특히 사출 성형 분야에서 혁신과 정밀함으로 가득한 역동적인 환경입니다.적절한 사례는 금형 캐비티 설계가 핵심인 수많은 구성요소에 의존하는 공정인 직교류 팬의 생산입니다.이 기사에서는 완벽한 캐비티 설계의 복잡한 세부 사항을 자세히 살펴보고 이 분야에서 Zhuhai Gree Daikin Precision Mold(GDM)의 기여를 강조합니다.
**사출 금형 캐비티 설계 및 캐비티 레이아웃 최적화**
성공적인 사출 성형의 초석은 금형 캐비티의 사려 깊은 설계입니다.GDM에서는 Gree Electric 및 Daikin Industries의 모범 사례를 통합하여 캐비티가 최적의 성능을 발휘하도록 설계되었습니다.이러한 캐비티의 레이아웃은 재료의 원활한 흐름에 최적화되어 균일성을 보장하고 결함 가능성을 줄입니다.
**벽 두께 분석 및 게이팅 시스템 설계**
캐비티 설계의 중요한 측면은 벽 두께 분석입니다.직교류 팬의 얇은 블레이드는 벽 두께의 정밀성을 요구하며, SAN+30% 유리 섬유는 충진 시 고유한 과제를 제기합니다.게이팅 시스템 설계는 이를 촉진하여 재료를 금형 캐비티 안으로 효율적이고 일관되게 유도합니다.
**러너 설계, 밸런싱 및 캐비티 냉각 시스템 설계**
러너 시스템의 설계와 균형은 균일한 온도 분포를 달성하고 압력 강하를 줄이는 데 중추적인 역할을 합니다.이를 보완하는 것은 캐비티 냉각 시스템 설계로, 성형된 부품을 빠르게 냉각시켜 치수 정확도와 부품 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다.
**배출 시스템 설계 및 드래프트 각도 설계**
배출 시스템은 성형 부품이 원활하게 배출되도록 설계되어 변형이나 손상의 위험을 줄입니다.구배 각도 설계는 이 프로세스에서 중요한 역할을 하며 부품을 원활하게 유도합니다.
**공동에 대한 표면 마감 요구 사항 및 재료 선택**
캐비티의 표면 마감 요구 사항이 가장 중요합니다.이는 직교류 팬 블레이드의 미적 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 기능에도 영향을 미칩니다.내마모성, 내구성, 가공성과 같은 고려사항을 고려하여 캐비티에 대한 재료 선택도 마찬가지로 중요합니다.
**캐비티 가공 공정 및 캐비티 연마 기술**
코어와 캐비티 사이의 PL 단계가 최대 0.05mm인 캐비티 가공 공정의 정밀도가 핵심입니다.캐비티 연마 기술을 구현하여 매끄럽고 고품질의 마감을 보장하고 성형 공정 중 마찰을 줄입니다.
**캐비티 검사 방법 및 파라메트릭 캐비티 설계**
캐비티 검사 방법은 생산 단계 전에 모든 매개변수가 충족되고 문제가 수정되었는지 확인합니다.특정 요구사항에 따라 매개변수를 조정할 수 있는 파라메트릭 캐비티 설계는 금형의 다양성을 향상시킵니다.
**공동을 위한 신속한 프로토타이핑 및 공극을 위한 형상적응형 냉각**
공동에 대한 신속한 프로토타이핑을 통해 검증을 위한 프로토타입을 빠르고 정확하게 생산할 수 있습니다.캐비티의 모양을 따르도록 설계된 등각 냉각 채널은 효율적인 냉각과 높은 생산성을 보장합니다.
**복합 재료 사출 성형 및 인서트 성형 기술**
다중 재료 사출 성형을 통해 복잡한 부품을 제작할 수 있어 설계 가능성이 확대됩니다.인서트 성형 기술을 통해 여러 재료를 단일 부품으로 통합하여 기능을 향상시킬 수 있습니다.
결론적으로, 직교류 팬 사출 성형 공정은 정밀함의 예술과 정확성의 과학을 입증하는 것입니다.GDM에서는 두 글로벌 제조 대기업의 시너지 효과를 활용하여 기술과 전문 지식이 합쳐져 최첨단 정밀 금형을 전 세계에 제공하는 세상을 만듭니다.
사출 성형 직교류 팬의 예술과 과학: 캐비티 설계 및 최적화에 대한 통찰
제조업의 세계는 특히 사출 성형 분야에서 혁신과 정밀함으로 가득한 역동적인 환경입니다.적절한 사례는 금형 캐비티 설계가 핵심인 수많은 구성요소에 의존하는 공정인 직교류 팬의 생산입니다.이 기사에서는 완벽한 캐비티 설계의 복잡한 세부 사항을 자세히 살펴보고 이 분야에서 Zhuhai Gree Daikin Precision Mold(GDM)의 기여를 강조합니다.
**사출 금형 캐비티 설계 및 캐비티 레이아웃 최적화**
성공적인 사출 성형의 초석은 금형 캐비티의 사려 깊은 설계입니다.GDM에서는 Gree Electric 및 Daikin Industries의 모범 사례를 통합하여 캐비티가 최적의 성능을 발휘하도록 설계되었습니다.이러한 캐비티의 레이아웃은 재료의 원활한 흐름에 최적화되어 균일성을 보장하고 결함 가능성을 줄입니다.
**벽 두께 분석 및 게이팅 시스템 설계**
캐비티 설계의 중요한 측면은 벽 두께 분석입니다.직교류 팬의 얇은 블레이드는 벽 두께의 정밀성을 요구하며, SAN+30% 유리 섬유는 충진 시 고유한 과제를 제기합니다.게이팅 시스템 설계는 이를 촉진하여 재료를 금형 캐비티 안으로 효율적이고 일관되게 유도합니다.
**러너 설계, 밸런싱 및 캐비티 냉각 시스템 설계**
러너 시스템의 설계와 균형은 균일한 온도 분포를 달성하고 압력 강하를 줄이는 데 중추적인 역할을 합니다.이를 보완하는 것은 캐비티 냉각 시스템 설계로, 성형된 부품을 빠르게 냉각시켜 치수 정확도와 부품 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다.
**배출 시스템 설계 및 드래프트 각도 설계**
배출 시스템은 성형 부품이 원활하게 배출되도록 설계되어 변형이나 손상의 위험을 줄입니다.구배 각도 설계는 이 프로세스에서 중요한 역할을 하며 부품을 원활하게 유도합니다.
**공동에 대한 표면 마감 요구 사항 및 재료 선택**
캐비티의 표면 마감 요구 사항이 가장 중요합니다.이는 직교류 팬 블레이드의 미적 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 기능에도 영향을 미칩니다.내마모성, 내구성, 가공성과 같은 고려사항을 고려하여 캐비티에 대한 재료 선택도 마찬가지로 중요합니다.
**캐비티 가공 공정 및 캐비티 연마 기술**
코어와 캐비티 사이의 PL 단계가 최대 0.05mm인 캐비티 가공 공정의 정밀도가 핵심입니다.캐비티 연마 기술을 구현하여 매끄럽고 고품질의 마감을 보장하고 성형 공정 중 마찰을 줄입니다.
**캐비티 검사 방법 및 파라메트릭 캐비티 설계**
캐비티 검사 방법은 생산 단계 전에 모든 매개변수가 충족되고 문제가 수정되었는지 확인합니다.특정 요구사항에 따라 매개변수를 조정할 수 있는 파라메트릭 캐비티 설계는 금형의 다양성을 향상시킵니다.
**공동을 위한 신속한 프로토타이핑 및 공극을 위한 형상적응형 냉각**
공동에 대한 신속한 프로토타이핑을 통해 검증을 위한 프로토타입을 빠르고 정확하게 생산할 수 있습니다.캐비티의 모양을 따르도록 설계된 등각 냉각 채널은 효율적인 냉각과 높은 생산성을 보장합니다.
**복합 재료 사출 성형 및 인서트 성형 기술**
다중 재료 사출 성형을 통해 복잡한 부품을 제작할 수 있어 설계 가능성이 확대됩니다.인서트 성형 기술을 통해 여러 재료를 단일 부품으로 통합하여 기능을 향상시킬 수 있습니다.
결론적으로, 직교류 팬 사출 성형 공정은 정밀함의 예술과 정확성의 과학을 입증하는 것입니다.GDM에서는 두 글로벌 제조 대기업의 시너지 효과를 활용하여 기술과 전문 지식이 합쳐져 최첨단 정밀 금형을 전 세계에 제공하는 세상을 만듭니다.
